陶瓷的成型工藝多種多樣，傳統(tǒng)的成型工藝如注漿、熱壓鑄等日益不能滿足工業(yè)生產(chǎn)的需要，暴露出工藝復(fù)雜，效率低、成本高、不良率高等問題。干壓成型工藝具有效率高，成品率高，工序簡(jiǎn)單，產(chǎn)品性能好，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。隨著生產(chǎn)設(shè)備及模具設(shè)計(jì)水平的提升與進(jìn)步，需要陶瓷生產(chǎn)都可以用干壓工藝來生產(chǎn)，優(yōu)良性能的陶瓷造粒粉對(duì)于干壓生產(chǎn)陶瓷制品至關(guān)重要。目前陶瓷造粒粉在壓制過程中有一個(gè)突出的難題，就是粘模問題，壓機(jī)模具一旦粘模，壓機(jī)就被迫停機(jī)抹模，這就會(huì)嚴(yán)重降低了壓機(jī)的實(shí)際生產(chǎn)能力及產(chǎn)品質(zhì)量，提高了操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度及原材料消耗等。因此我們必須采取有效措施，去盡量減少壓機(jī)模具的粘模時(shí)間，減少抹模次數(shù)，從而提高陶瓷坯體的質(zhì)量和壓機(jī)的生產(chǎn)效率。

一、為什么會(huì)出現(xiàn)粘模？

干壓成型模具一般為金屬模具，干壓成型模具頻繁壓制陶瓷造粒粉過程中，模具表面能夠與陶瓷造粒粉各組分的原子或分子形成一定強(qiáng)度的反應(yīng)膜或吸附膜而粘附陶瓷造粒粉，，如果模具與陶瓷坯體表面之間形成的反應(yīng)膜或吸附膜的組合強(qiáng)度大于坯體的剪切強(qiáng)度，那么脫模時(shí)，陶瓷坯體將被撕裂而粉料團(tuán)塊等方式粘附在模具表面上，就形成了粘模的現(xiàn)象。相反，當(dāng)這種粘附力小于坯體的剪切強(qiáng)度時(shí)，坯體容易脫模，不會(huì)出現(xiàn)粘膜現(xiàn)象。

二、在陶瓷生產(chǎn)中，粘?，F(xiàn)象和哪些因素有關(guān)系？

1. 陶瓷造粒粉的含水率

造粒粉的含水率越高，在壓制成型過程中越容易在模具表面形成一層水膜，水膜的存在增加了模具與陶瓷造粒粉之間的粘附力，促進(jìn)了粘模的產(chǎn)生。

2. 造粒粉中的粘結(jié)劑含量

造粒粉中的粘結(jié)劑，如PVA含量越高，在同種噴霧條件下（出口/進(jìn)口溫度），造粒粉的含水率也就相應(yīng)增加，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因是PVA帶有大量的烴基，與水發(fā)生相似相溶，這樣大量的水分子會(huì)吸附在粘結(jié)劑PVA分子鏈上，當(dāng)漿料進(jìn)行噴霧造粒時(shí)，這些吸附水難以在短時(shí)間內(nèi)蒸發(fā)出去而保留在造粒粉內(nèi)，在壓制成型過程中，容易導(dǎo)致粘膜。

3. 造粒粉的形貌

由于陶瓷漿料在球磨混料的過程中，漿料會(huì)出現(xiàn)較多的氣泡，噴霧造粒前這些氣泡不能消除的話，在噴霧造粒過程中，氣泡就可能會(huì)包裹在霧化的漿料霧滴中，形成中空結(jié)構(gòu)的造粒粉。中空結(jié)構(gòu)的造粒粉松裝密度低，在壓制過程中，封閉在造粒粉粉內(nèi)部的氣體很難排出。并且伴隨著成型壓力的升高，內(nèi)部氣壓也隨之升高。在坯體被推出模腔后，因失去了外壓力，內(nèi)部高氣壓就釋放，坯體顆粒間的結(jié)合力不足以抵抗氣體的壓力時(shí)，即造成了坯體形成微裂紋，坯體的剪切強(qiáng)度降低，坯體表面易被撕裂而導(dǎo)致粘模。

4. 壓機(jī)的速度和成型壓力

陶瓷造粒粉在壓制成型過程中，被迫產(chǎn)生變形，互相移動(dòng)靠攏以致被壓碎而成成微細(xì)粉，從而得到壓實(shí)的陶瓷坯體。顯然成型壓力越大，壓機(jī)模具對(duì)造粒粉粘附作用就越大，粘模就更嚴(yán)重；壓機(jī)的速度越快，模具對(duì)造粒粉瞬間沖擊力也就越大，同時(shí)壓機(jī)速度越快，坯體中氣體越難排除，坯體強(qiáng)度不夠，粘模也就越容易。這就是為什么同一批造粒粉在高速壓機(jī)壓制情況下易粘模，低速壓機(jī)壓制情況下不易粘模。成型壓力大時(shí)容易粘模，成型壓力小時(shí)不易粘模的原因。

5. 壓制模具工作表面的硬度和粗糙度

表面硬度及粗糙度不同的壓機(jī)模具，其粘模的幾率也不相同。如果壓機(jī)模具的工作表面硬度較低，那么陶瓷粉料中的硬質(zhì)顆粒就極易劃傷其工作表面而使其表面粗糙，模具和陶瓷粉料的真實(shí)接觸面積就比較大，因而壓機(jī)模具與陶瓷坯體表面之間所形成的反應(yīng)膜或吸附膜的組合剪切強(qiáng)度就較大，粘模也就越嚴(yán)重，同理表面粗糙的壓機(jī)模具粘模也很嚴(yán)重。

三、防止粘模的措施

1. 控制合適的水和粘結(jié)劑含量

造粒粉的水和粘結(jié)劑含量太高，容易導(dǎo)致粘模；太低，陶瓷坯體強(qiáng)度不夠，一般造粒粉的含水率控制在1%以下較好。

2. 提高造粒粉的松裝密度

造粒粉的松裝密度與造粒粉形貌結(jié)構(gòu)密切相關(guān)，松裝密度高的，空心結(jié)構(gòu)的造粒粉含量就少，有利于壓制成型和提高陶瓷坯體強(qiáng)度。

3. 添加增塑劑和脫模劑

在造粒粉的生產(chǎn)過程中，添加少量的增塑劑，可以降低粘結(jié)劑的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度，提高粘結(jié)劑的柔韌性，使造粒粉能夠在較低的壓力下產(chǎn)生變形，減小造粒粉破碎所需要的成型壓力。脫模劑的加入，可以減小造粒粉顆粒間以及造粒粉顆粒與模具之間的摩擦力，發(fā)揮潤(rùn)滑作用，促進(jìn)壓模內(nèi)壓力的均勻分布以及減少壓機(jī)模具的粘模。

4. 提高壓機(jī)模具的表面硬度及加工精度

提高壓機(jī)模具工作表面的硬度，并保證其加工質(zhì)量如尺寸精度、形狀位置精度和表面粗糙度等，有利于抵抗陶瓷粉料對(duì)模具表面的劃傷，減弱其摩擦和磨損作用，從而減少壓機(jī)模具的粘模。

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